生产单瓦楞纸板的胶黏剂的黏度应控制在 15s

    包装纸箱的制作离不开胶黏剂。合理的配方、较好的黏合强度，是提高包装纸箱抗压强度基础的保障。

    在低温低湿的环境(如冬季)下生产包装纸箱时，可适当增大水与胶黏剂的比例。其中，生产单瓦楞纸板的胶黏剂的黏度应控制在 15s，固含量应控制在17%左右;生产三层瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应控制在40s，固含量应控制在19%。同时，硼砂的用量减少至4千克，以促进胶黏剂更多地渗透到瓦楞纸板内部。

    在高温高湿的环境(如夏季)下生产包装纸箱时，应减小水与胶黏剂的比例。其中，生产单瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应控制在 18s，固含量应控制在1 8%左右;生产三层瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应控制在55s，固含量应控制在2l%。

    同时，硼砂的用量增加至6 千克，以增加胶膜硬度，从而减少胶黏剂渗透至瓦楞纸板内部，达到提高包装纸箱抗压强度的目的。

    在正常生产三层瓦楞纸板时，上述3个间隙值分别为2.5mm、2.4mm、2.5mm，此时出板厚度为3.15mm。

    有时单瓦楞纸板涂胶后与白板纸黏合过程中会出现弯曲现象，或者打胶较差，从而造成瓦楞纸板边缘开胶，此时操作人员可将压胶辊间隙值调小至1.8mm、涂胶辊间隙值调大至3.3mm，这样做虽然可以解决瓦楞纸板的黏合强度问题。

    但出板厚度较差(仅为2.9～3.Omm)、瓦楞纸板较软，无法保证其抗压强度，因此必须制定操作规程，规范间隙值。

    当出现圆压圆模切滚筒沿着圆周的方向对包装纸箱进行压线，引起爆线现象的时候，其解决方法如下：

    将压线辐条，也就是压线边条(通过黑色的橡胶进行制作的)，使用气钉枪将其在压线的两侧钉住，其主要的作用就是为了更好的避免包装纸箱爆线的问题。倘若对于压线边条的处理不得当或者是型号不相符，其防爆的作用就几乎没有了。

    所以在进行圆压圆模切滚筒沿着圆周的方向进行压线，引起的爆线问题的处理时候，首先就需要垫高压线边条，使得压线露出的边条之间的距离有效地减小。并且在这一过程中，在进行边条的选择时尽量选择较宽的边条，这样通过边条减少爆线的现象会更加有效。

    倘若爆线的是单独的一根压线的位置，首先就需要进行对于包装纸箱模切胶垫，所对应的部位进行检查，检查是否出现过高的现象。

    当发现是胶垫的问题产生的爆线现象，就必须要及时的进行胶垫的磨修处理。如果爆线问题与胶垫没有关系，就需要垫高压线边条，使得爆线的问题得以处理。