纸箱厂印刷的常见问题

    第一，印刷重影和漏白。这是在生产过程中经常出现的两个问题。印刷图案或文字周围出现重影，是因为网纹辊与印版的压力过大引起的;印字前部边缘出现重影，则是因为印刷滚筒与压印辊之间的压力过大引起;大面积印刷透底、漏白又是由于印刷辊与压印辊压力不够所产生。解决印刷重影问题应当调整网纹辊和版辊之间的间隙和压力(俗称上压力)。重影是因为上压力过大，网纹辊挤压印刷版(指柔性版)变形产生，因此要增加两辊的间隙，相应减少压力;解决印刷漏白问题则应调整版辊与压印辊之间的间隙和压力(俗称下压力)。由于版辊和压印辊间隙过大，遇大面积印刷产生不实，这就需要加大下压力。另外，印刷版不平整、版衬、印版硬度等质量都会影响到上述问题的产生，应进行局部调整。

    第二，多色印刷套印不准。这也是印刷行业普遍存在的问题。它是因多方面因素构成，多色印刷开槽机本身版辊的位置与精度，进纸辊、牵引辊的调整，牵引带的使用，印版排列的准确性以及纸板翘曲等问题均会对套印效果产生直接的影响。解决多色印刷套印不准的问题，首先，每种颜色的版辊部应比前一个压力稍大一些，这样才能使所有颜色上施加的压力相等;其次，注意调整每部印刷机的前部和后部均有进纸辊和牵引辊的间隙和位置，特别是在纸板宽度过窄时。如遇局部套色，还应在每个印版边缘加两条牵引带以保证纸板在印刷过程中平稳过渡;再有，由于瓦楞纸板翘曲程度的不同，必要时应重新更换纸板，同时必须保证平整。

3

、压力辊调整不当引起的质量故障

若压力辊的位置过高或过低，

以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，

也会出现脏

版、

糊版或局部图文印迹不清情况，

应调整压力辊至合适的位置，

使压力辊和辊

筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，

以确保印刷版面的部位，

避免该故障现象的

产生。

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、压力辊调整不当引起的质量故障

若压力辊的位置过高或过低，

以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，

也会出现脏

版、

糊版或局部图文印迹不清情况，

应调整压力辊至合适的位置，

使压力辊和辊

筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，

以确保印刷版面的部位，

避免该故障现象的

产生。

    第三，着墨辊不良引起的质量故障

当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。

   第四，瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量故障

   如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行搬运。